Erste Schritte
- Jeden Ausfall mit Bauteil und Ursache erfassen.
- Pareto nach Stillstandszeit.
- Den größten Ausfall dauerhaft abstellen, dann den nächsten.
Erfolg messen
MTBF, MTTR und ungeplante Stillstandszeit. Den Ausgangswert vor dem Start festhalten, damit die Wirkung jeder Maßnahme sichtbar wird.
Wann diese Methoden die falsche Wahl sind
- TPM: Einmalige Ausfälle mit bekannter Ursache.
- Pareto-Diagramm: Eine einzige Fehlerart mit bekannter Ursache.
- 5-Why: Probleme mit vielen zusammenwirkenden Ursachen; dort helfen Daten und DoE.
- Weibull-Analyse: Fehler, die am Bandende gefunden werden.
- OEE-Analyse: Manuelle Prozesse ohne Maschinentakt.
- PFMEA / DFMEA: Die Lösung eines bereits aufgetretenen Problems; nach dem 8D aktualisieren.
Die Methoden in einem Satz
| Methode | Was es ist |
|---|---|
| TPM | Total Productive Maintenance: autonome Instandhaltung, geplante Wartung und Verlustbeseitigung. |
| Pareto-Diagramm | Sortiert Fehlerarten oder Ursachen, damit das Team zuerst an den wenigen wichtigen arbeitet. |
| 5-Why | So lange „warum“ fragen, bis eine beeinflussbare Ursache erreicht ist, je eine Kette für Entstehung und Nichtentdeckung. |
| Weibull-Analyse | Beschreibt Ausfälle über Zeit oder Laufleistung: Früh-, Zufalls- oder Verschleißausfälle. |
| OEE-Analyse | Teilt Anlagenverluste in Verfügbarkeit, Leistung und Qualität und zeigt, wo Zeit verloren geht. |
| PFMEA / DFMEA | Analysiert, wie Prozess oder Konstruktion versagen können, bewertet das Risiko (AP) und legt Vermeidung und Entdeckung fest. |